Como reducir a porosidade na fundición de metais?

5. 1. Posibles causas da porosidade do gas na precisión Fundición de metais

   • A principal causa da porosidade gasosa na maioría dos casos é acocción insuficiente da cuncha cerámicana fundición de precisión, que permite que os gases queden atrapados e entren posteriormente no metal fundido.

   • Mala permeabilidade do molde da cuncha, debido a procesos de fabricación da cuncha ou a problemas co material, dificulta a saída de gases da cavidade do molde, o que leva ao seu atrapamento no metal e á formación de poros.

   • Aire atrapado durante o proceso de vertidoque non consegue escapar do aceiro fundido pode provocar porosidade na fundición.

   2. Métodos preventivos para a porosidade gasosa na fundición de metais de precisión

   • Coloca buratos de ventilación en zonas estruturais complexasda fundición cando sexa tecnicamente viable fundición de cera perdida.
     O deseño dos orificios de ventilación na fundición de precisión xoga un papel crucial na calidade da fundición e na estabilidade do proceso. Os orificios de ventilación colocados correctamente expulsan eficazmente os gases, o que evita defectos de fundición. Proporcionan unha vía de escape para o aire dentro da cavidade do molde, os gases que se desprenden do metal fundido e os volátiles liberados dos revestimentos e núcleos de area ao quentalos. Isto impide que os gases queden atrapados no metal durante o recheo do molde, o que reduce defectos como a porosidade do gas, os poros de agulla e a porosidade por contracción. Ao mesmo tempo, reducen a presión do gas dentro da cavidade, melloran a capacidade de recheo do molde do metal fundido e evitan problemas como a deformación da fundición ou os erros de funcionamento causados ​​pola alta presión.

   • Considere plenamente os requisitos de escape do molde de carcasaao deseñar o sistema de portas.
     No deseño de moldes de fundición de precisión, considerar e implementar coidadosamente un sistema de escape ofrece múltiples vantaxes técnicas. O sistema de escape elimina rapidamente o aire da cavidade do molde, os gases xerados polos núcleos de area e o hidróxeno que se desprende do metal fundido, o que evita que o gas se quede atrapado durante o recheo e reduce defectos como a porosidade do gas e os poros de agulla. Por exemplo, a fuga suave do hidróxeno reduce a súa solubilidade no metal, o que axuda a evitar microfendas na fundición.

   • Asegúrese dunha temperatura e duración de cocción das cunchas razoables e dun tempo de espera suficientes.
     Isto garante a eliminación axeitada de volátiles, optimiza as propiedades da casca e protexe a calidade da fundición. Un réxime de cocción axeitado mellora a permeabilidade da casca e a resistencia a altas temperaturas, garantindo un recheo suave do molde polo metal fundido e reducindo o risco de fugas na casca. Un tempo de retención suficiente permite un quecemento uniforme en toda a casca, minimizando as diferenzas de temperatura durante o vertido. Isto mellora a fluidez do metal fundido, reduce defectos como erros de fundición e porosidade do gas, e é particularmente crítico para fundicións de alta precisión en campos como a industria aeroespacial.

   • Reduza axeitadamente a distancia entre o bico do cucharón e a cunca de vertido, manteña unha velocidade de vertido uniforme, minimice a entrada de aire no aceiro fundido e permita que os gases da cavidade e do aceiro fundido escapen suavemente.
     Para evitar a entrada de gas, os materiais de carga do forno deben estar secos e garantirse que non presenten humidade, contaminación por aceite ou ferruxe antes do seu uso. Ademais, as ferramentas que entran en contacto co metal fundido, como as varas de escoria, as culleres de mostra e os cucharóns, deben prequecerse (cocerse) adecuadamente antes do seu uso para eliminar calquera humidade ou contaminantes.

   • Asegúrese de eliminar completamente a cera durante o proceso de desparafinado.
     A eliminación completa da cera durante a desparafinación reduce eficazmente os residuos dentro da cavidade do molde, diminuíndo así defectos como a porosidade do gas e as inclusións. Isto mellora a densidade da fundición e o acabado superficial.

6. 

Prevención da porosidade gasosa en pezas de fundición de inversión baséase fundamentalmente no establecemento dun sistema de proceso estable e ben controlado. Ademais dos puntos mencionados anteriormente, é esencial regular estritamente a calidade da cocción da cuberta e a pureza do metal fundido para minimizar as fontes de gas na orixe. Ademais, é necesario un control preciso da temperatura de vertido, a velocidade e a temperatura de prequecemento da cuberta para evitar o atrapamento ou a xeración de gas debido ás flutuacións do proceso. Tamén se require unha xestión integral da humidade do ambiente de produción e da consistencia do lote de materia prima. Sobre esta base, é crucial optimizar o deseño dos sistemas de comportas e tubos ascendentes, xunto coa utilización de tecnoloxías analíticas avanzadas para garantir un recheo suave do molde e establecer vías de ventilación eficaces. En última instancia, mediante operacións estandarizadas e unha monitorización continua dos parámetros clave do proceso, pódese lograr a prevención sistemática da porosidade do gas, desde a orixe ata o produto acabado.